-La construction d’une board

                Au cœur de chaque snowboard, il y a une âme.
                Cette âme, c’est son noyau : un assemblage 100% bois de fil, pensé comme une architecture vivante. Chaque essence y est placée exactement là où ses qualités naturelles peuvent s’exprimer et servir la glisse.

                C’est lui qui donne son caractère à la board : sa nervosité, sa souplesse, sa légèreté, sa réactivité. C’est lui qui rend chaque planche unique — par son shape, mais aussi par la personnalité que lui confèrent ces bois choisis avec soin.

                Le frêne
                Un bois souple mais dur, doté d’un module d’élasticité élevé.
                Il est dense, puissant, presque autoritaire dans sa manière de transmettre l’énergie.
                C’est le pilier, l’ossature.

                Le peuplier
                Souple, tendre, léger.
                Il apporte de la tolérance, de la fluidité, une grande maniabilité.
                Il allège le noyau sans jamais le fragiliser.

                Le paulownia
                Encore plus léger que le peuplier, tout en restant surprenamment résistant.
                Son rôle : offrir une board agile, facile à rider, vive sous les pieds.

                Le bambou
                Dur, souple, nerveux — un véritable « carbone végétal ».
                Lourd mais incroyablement dynamique, il apporte de la réactivité et du pop à la structure.

                En combinant ces essences, en jouant avec leurs forces respectives, nous sculptons l’âme d’un snowboard comme on compose une musique : chaque bois est une note, chaque emplacement un choix, chaque courbe une intention.

                C’est ainsi qu’une board trouve sa personnalité… avant même d’avoir touché la neige.

     -Le travail des essences : là où tout commence

                Chaque essence de bois possède ses propres qualités, ses forces, son tempérament.
                Dans un snowboard, rien n’est laissé au hasard : chaque latte est choisie, orientée et positionnée pour remplir un rôle précis.

     -Les bois durs : la colonne vertébrale

                Traditionnellement — dans l’industrie du snowboard comme dans la « solide board » — les bois durs sont utilisés autour des inserts pour éviter l’arrachement.
                Mais cette approche a une limite : dès que l’on perce ces zones pour fixer les inserts, on affaiblit mécaniquement le bois. On gagne en solidité locale, mais on perd en intégrité structurelle.

                Pour un splitboard, cette logique ne suffit pas.
                Et encore moins lorsque le splitboard est… en quatre parties.
                Ici, la structure doit rester irréprochable, partout et tout le temps.

                C’est pourquoi nous avons développé une approche totalement différente :
                Renforcer l’intégrité du noyau dans sa globalité, et non seulement au droit des inserts.
                Ce choix technique, devenu une signature, augmente la durabilité de nos splitboards, mais il apporte aussi un caractère unique à certaines de nos boards solides.

     -Les bois tendres : la légèreté intelligente

                Les essences plus tendres, elles, servent à alléger la structure — que ce soit pour nos boards light ou nos constructions classiques.
                Leur rôle est essentiel : donner de la vivacité sans sacrifier la fiabilité.

                Les lattes de bois courent du nose au tail, d’une seule pièce, pour préserver au mieux les propriétés mécaniques naturelles de chaque essence.
                Pas de noyau rabouté, pas d’assemblages industriels.
                Juste du bois continu, vivant, cohérent.

     -La protection du noyau : penser solide, penser durable

                Chaque noyau est entièrement ceinturé d’un chant périphérique en ABS, collé avant le profilage.
                Ce choix augmente la solidité, améliore l’étanchéité et garantit une déformation plus homogène en cas de choc — ce qu’un chant en bois, trop dur, ne peut pas offrir.

     -Les fibres : l’âme technique de la planche

                Nos snowboards utilisent différentes fibres selon le comportement que nous voulons obtenir :

•            Fibre de verre : biaxiale (équilibrée ou déséquilibrée), bidiagonale, triaxiale ou quadriaxiale.

•            Fibre de carbone : quadriaxiale, triaxiale, biaxiale ou unidirectionnelle, pour la légèreté et la réactivité.

•            Fibre de Kevlar : surtout dans les modèles carbone, pour annihiler les vibrations et renforcer certaines zones stratégiques, comme la queue des planches Swallow.

                La liaison entre les carres et les chants se fait grâce à une bande en caoutchouc. Elle ne se contente pas de servir de liant entre le métal et la résine : elle absorbe aussi les déformations de la planche, offrant une glisse plus précise.

     -Presse à vide et résine : la planche prend vie

                Ce qui unit tous les matériaux, c’est la résine. Elle fige la planche selon la cambre inscrite dans la carre. Chez nous, le collage se fait à froid : un gage supplémentaire de solidité et de stabilité dans le temps.

                Sous l’effet de la simple pression atmosphérique (environ 1 kg/cm²), tous les matériaux se mettent en forme de manière homogène. La planche reste sous presse pendant 24 heures,

                le temps que la résine pénètre progressivement dans le bois préalablement calibré (grain 40).

                Résultat : un assemblage souple, homogène et durable.

     -La semelle : le contact premier avec la neige

                La semelle n’est pas qu’un détail : c’est elle qui fait glisser la planche. Sa qualité, son traitement et sa structure conditionnent directement la sensation de glisse et la vitesse.

     -Glaçage et vernis : la touche finale

                L’une des dernières étapes est le glaçage, suivi du vernissage.

•            Le glaçage renforce le pont et aplanit le dessus.

•            Le vernis, appliqué en deux couches au pistolet, forme un film mat résistant aux intempéries, à l’humidité, au froid et aux rayons UV.

                Entre chaque couche, la planche est minutieusement poncée, en descendant les grains (100 / 120 / 320 / 400), pour un rendu parfaitement homogène.

                Pour ceux qui recherchent l’excellence, une finition brillante façon « Aston Martin » est possible : ponçage humide, ponçage sec, puis polissage.

                Quatre couches de vernis, des heures de séchage et de patience, pour un résultat digne d’un objet d’exception.